产业发展初具规模。我国各城市将紧跟汽车产业市场发展趋势，加大新能源汽车相关项目的投资力度，政府将在资金与技术层面提供充足支持。现阶段，新能源汽车领域的专利申请数量持续增长，相关零部件研发工作备受重视。电机、电池等核心零部件的研发与生产体系逐步健全，部分关键性零部件技术已达到国内先进水平，推动新能源汽车制造体系不断完善。

电动汽车制造技术：

电动汽车动力总成系统的关键制造技术，主要体现在电动机系统、电池系统以及电控系统的制造环节。与传统汽车相比，电动汽车装配线的工艺变化更为显著。在电动汽车制造中，电动机系统的制造涵盖电动机控制系统、机械减速及传动装置等部件，同时还包括电池模组和电池包的装配工艺。

（1）电动机：交流感应电动机的制造涉及壳体加工、后端盖加工、转子加工及整体装配。针对上述核心零件，新型高度灵活的伺服控制机床可用于电动机定子、转子的量产。尤其是定子生产中，存在多种将铜线圈嵌入定子槽的制造工艺，从波绕技术、Hairpin 线成型工艺到扇绕技术，电动机制造的核心过程即铜线卷入定子的过程。转子轴的加工工艺则包括感应淬火、硬加工及内齿轮磨削等。

（2）机械减速及传动装置：其生产涉及同步衬套、齿轮、差速器等核心部件的各类工艺，主要涵盖磨削、滚齿及焊接等关键工序。

（3）电池装配线：动力电池组装自动化生产主要包括分选配组工艺、自动焊接工艺、半成品组装工艺、测试工艺、PACK 检测工艺及 PACK 包装工艺。典型工艺流程为：壳体组装或焊接→电池模组入箱→电气线路及零件安装（含线束、BMS 系统安装等）→在线电气测试→整包合盖密封（涂胶 / 螺栓拧紧）→最终测试（线末检测、电气测试、绝缘性检测、充电等）→密封测试→下线。

（4）AGV 在电池包生产中的应用：近年来，新能源产业飞速发展，AGV 的柔性化特性可满足新能源汽车及动力电池产业的自动化需求，已逐渐被广泛应用。AGV 在新能源电池包 PACK 组装生产线中的应用，能够提升生产效率、降低生产成本，还可推动生产制造向数字化、柔性化乃至智能化升级。由 AGV 组成的生产线可实现工艺与编排的灵活调整，适配多品种产品生产，在产品迭代及工艺布局优化时，大幅缩短改造周期、降低改造成本。这一应用需重点关注两方面：① 保障电池装配线安全，涵盖安全硬件配置、操作安全管理、运行安全管理等内容；② 平衡 AGV 与生产节拍的矛盾，通过缓存设置、交通管制点规划等方式，在确保安全的前提下，缩短运输设备在无工位区间的运行时间。

（5）电池密封工艺：目前主要有两种方式，一种是螺栓拧紧，另一种是涂胶 + FDS 工艺。① 螺栓拧紧：电池包上盖附着一层发泡密封圈，通过螺栓拧紧实现上下壳体联结。优点是无需涂胶、工艺简单；缺点是密封圈长期使用后易老化，导致密封性能下降，后续若需优化提升密封性，可补充涂胶工序。② 涂胶 + FDS：先由机器人在上壳体涂敷一层密封胶水，再将上盖精准放置于下壳体，通过 FDS 工艺完成合盖。优点是长期密封性能优异；缺点是对自动化精度要求高、拆卸难度大，工艺相对复杂。此处提及的 FDS（flow-drillscrews，铝合金热熔自攻螺纹铆接），是通过螺钉高速旋转软化待联结板材，在轴向压力作用下挤压旋入板材，最终在板材与螺钉间形成稳固螺栓联结的工艺。

   综上所述，新能源汽车产业的发展，推动汽车行业向新方向转型。新能源汽车在实际驾驶中，不仅能减少废气排放，还推动了汽车技术发展结构的重构。这就要求我国更加注重核心技术研发，为今后新能源汽车产业的全面发展奠定坚实基础。

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